บันทึกการผลิต: กระบวนการกัดเฟืองและการเจียรเฟือง

บันทึกการผลิต — กระบวนการกัดเฟืองและการเจียรเฟือง

วันที่: 2026-07-08 | หัวข้อ: กระบวนการผลิตเฟือง | เซสชัน: 3

I. บันทึกทางวิศวกรรม

1. การถ่ายทอดความแม่นยำ: จากการกัดเฟืองสู่การเจียร

ชิ้นงานเปล่า → การตีขึ้นรูป → การอบอ่อนแบบปกติ → การกลึงหยาบ → การกลึงกึ่งสำเร็จ → การกัดเฟือง (7–9)
 ↓
 การคาร์บูไรซิ่งและการชุบแข็ง (การบิดตัว 0.05–0.15 มม.)
 ↓
 การเจียร (4–6) → เฟืองสำเร็จรูป

ข้อจำกัดสำคัญที่ควบคุมทั้งสายกระบวนการ: ความคลาดเคลื่อนสะสมของระยะพิทช์ (Fₚ) ถูกกำหนดตายตัวในขั้นตอนการกัดเฟือง และการเจียรไม่สามารถแก้ไขได้ สิ่งที่การเจียรจัดการคือความเบี่ยงเบนของโปรไฟล์และแนวฟัน ดังนั้น การกัดเฟืองจึงกำหนดขอบเขตบนของคุณภาพเฟืองสุดท้าย

2. การเจียรเฟืองความแม่นยำ — ขั้นตอนการเก็บงาน

สำหรับผิวฟันที่มีความแม่นยำสูง การเจียรหลังการอบชุบเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ เฟืองเกียร์ในระบบส่งกำลัง ส่วนใหญ่จะถูกเจียร

การเปรียบเทียบวิธีการเจียร:

การไหม้จากการเจียร — รูปแบบความเสียหายหลัก:

• ความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการเจียรสามารถทำให้ผิวฟันแข็งตัวใหม่หรืออบคืนตัว
• เกิดรอยร้าวขนาดเล็ก นำไปสู่การเกิดหลุมและการหลุดล่อนก่อนเวลาอันควร
• มาตรการรับมือ: หินเจียร CBN, น้ำหล่อเย็นแรงดันสูง, ลดอัตราป้อน

3. การกัดเฟือง — วิธีการกัดหยาบหลัก

การกัดเฟืองเป็นงานตัดเฟืองที่พบมากที่สุด ใช้สำหรับงานกัดหยาบมากกว่า 70%

หลักการทำงาน:

• ดอกกัดและชิ้นงานหมุนในความสัมพันธ์แบบสร้างผิวที่ซิงโครไนซ์
• ดอกกัดทำหน้าที่เป็นเฟืองตรงเสมือน หมุนเป็นจังหวะต่อเนื่องเพื่อตัดช่องฟันทุกช่องในการเดินครั้งเดียว
• ผลผลิตสูงและวิธีการปรับตัวได้ดี

พารามิเตอร์การตัด:

• ความเร็วตัด v: 25–60 ม./นาที (HSS); 80–200 ม./นาที (คาร์ไบด์)
  • หมายเหตุ: กำหนดโดยวัสดุเครื่องมือ
• อัตราป้อน f: 0.5–3.0 มม./รอบ
  • หมายเหตุ: สูงสำหรับการกัดหยาบ ต่ำสำหรับการเก็บงาน
• ความลึกตัด aₚ: ความลึกฟันเต็มหรือ 2–3 รอบ
  • หมายเหตุ: สำหรับโมดูล > 6 ให้ใช้หลายรอบ
• น้ำหล่อเย็น: น้ำมัน (แนะนำ) หรืออิมัลชัน
  • หมายเหตุ: น้ำมันยืดอายุเครื่องมือได้ 30–50%

ความแม่นยำการกัดเฟืองทั่วไป: GB/T 10095 ระดับ 7–9; ระดับ 7–8 เป็นช่วงที่ประหยัด

4. ปัญหาการกัดเฟืองที่พบบ่อย 3 ประการ

① ผิวฟันหยาบ

• สาเหตุ: อัตราป้อนสูงเกินไป / ดอกกัดทื่อ / ความเร็วตัดไม่เพียงพอ
• การแก้ไข: ลดอัตราป้อนเป็น ≤1.0 มม./รอบ ตรวจสอบคมดอกกัด

② ความหนาฟันไม่ถูกต้อง

• สาเหตุ: ตั้งค่าผิดพลาดหรือดอกกัดสึกที่เส้นผ่านศูนย์กลางนอก
• การแก้ไข: ตัดชิ้นทดลอง วัดความยาวช่วงฟัน แล้วปรับ

③ รอยสั่นสะเทือน

• สาเหตุ: ระยะคลอนของระบบขับ / ความเบี้ยวของแกนหมุน / การจับชิ้นงานไม่แน่น
• การแก้ไข: ตรวจสอบระยะคลอนของเครื่องจักร ตรวจสอบแรงดันศูนย์ท้าย

II. ข้อสังเกตจากหน้างาน

1. ประสิทธิภาพเทียบกับความแม่นยำในการกัดเฟือง: การตัดหนักและป้อนเร็วเพิ่มผลผลิตการกัดหยาบสูงสุด เหลือ 0.3–0.5 มม. สำหรับรอบเก็บงาน ในรอบเก็บงาน ลดอัตราป้อนเป็น 0.5–0.8 มม./รอบ และใช้ดอกกัดใหม่คม — ความหยาบผิว Ra สามารถปรับปรุงจาก 3.2 เป็น 1.6

2. การวางแผนสำหรับการบิดตัวจากการอบชุบ: ด้วย 20CrMnTi หลังการคาร์บูไรซิ่งและการชุบแข็ง การขยายของวงกลมปลายฟันประมาณ 0.3–0.5% ของโมดูล เผื่ออย่างน้อย 0.15–0.25 มม. ต่อผิวฟันสำหรับการเจียร มิฉะนั้นโปรไฟล์อินโวลูทเต็มจะไม่สะอาด

3. หินเจียร CBN คุ้มค่ากับราคา: หินเจียร CBN อาจมีราคา 5–10 เท่าของหินเจียรอะลูมินา แต่มีอายุการใช้งานนานกว่า 100 เท่า ต้องการการแต่งหินน้อยลงมาก ลดต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของ และรักษาเสถียรภาพทางความร้อนได้ดีกว่า — ลดความเสี่ยงการไหม้จากการเจียรอย่างมาก

4. น้ำหล่อเย็นเป็นสิ่งจำเป็นในการเจียร: การไหม้จากการเจียรทำให้ชิ้นส่วนเสียหายมามากในประสบการณ์ของผม ใช้หินเจียร CBN พร้อมการระบายความร้อนแบบกรองแรงดันสูง (≥10 บาร์, อัตราการไหล ≥40 ลิตร/นาที) — สิ่งนี้สำคัญกว่าการปรับพารามิเตอร์ใดๆ

5. เมื่อใดควรลับดอกกัดใหม่: เมื่อการสึกของผิวฟันด้านข้างเกิน 0.2 มม. จำเป็นต้องลับใหม่ — เกินกว่านั้นความหยาบผิวฟันจะเสื่อมลงอย่างรวดเร็ว ตรวจสอบคมตัดทุก 50–80 ชิ้นงาน

III. เอกสารอ้างอิงศัพท์